Ausgangssituation:
In einem zentralen Produktionsprozess kamen großdimensionierte Anlagen mit fixer Arbeitsbreite zum Einsatz. Aufgrund eines stark variierenden Produktmixes mit deutlich geringeren Produktbreiten konnte die verfügbare Maschinenbreite häufig nicht vollständig genutzt werden.
Zusätzlich wies das eingesetzte Vormaterial prozessbedingt kein ausreichend gerades Querprofil auf. Um die geforderte Produktqualität zu erreichen, war am Ende des Prozesses ein Beschnitt erforderlich. Dadurch entstand zusätzlicher Materialabfall und es war nicht möglich, mehrere schmale Produkte gemeinsam zu fertigen und erst im Endprozess zu trennen. Dies führte zu eingeschränkter Produktivität, erhöhtem Energieeinsatz und langen Durchlaufzeiten.
Vorgehensweise:
Gemeinsam mit dem internen Engineering-Team wurde im Vormaterialprozess eine neue technologische Lösung entwickelt, um ein reproduzierbar gerades Querprofil zu erzielen.
Durch diese Prozessinnovation konnten mehrere schmale Produkte zu einem Verbund zusammengefasst und gemeinsam auf der Anlage gefertigt werden. Die Trennung in Einzelprodukte erfolgte erst im Endprozess. Die Lösung wurde schrittweise implementiert und auf unterschiedliche Produktvarianten abgestimmt.
Ergebnis:
Bei rund 40 % des Produktportfolios konnte die Anlagenproduktivität um 50 % und teilweise darüber hinaus gesteigert werden.
Gleichzeitig reduzierte sich der nicht verwertbare Materialabfall durch den Wegfall von Beschnitt um bis zu 10 %. Der Energiebedarf pro Produkteinheit sank um bis zu 50 %, da weniger Maschinenläufe notwendig waren. Die Durchlaufzeiten der betroffenen Produkte konnten um rund 50 % reduziert werden.
Das Projekt führte damit gleichzeitig zu signifikanten Materialkosten-, Energie- und Zeitersparnissen sowie zu einer deutlich besseren Auslastung bestehender Anlagen – ohne zusätzliche Kapazitätsinvestitionen.