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Projektbeispiele

Operational Excellence | Messbar | Nachhaltig | Umsetzungsstark.

Ausgewählte Projekte – echte Ergebnisse

Operational Excellence bedeutet mehr als Methoden und Kennzahlen. Es geht darum, Prozesse ganzheitlich zu verstehen, nachhaltig zu verbessern und messbare Ergebnisse zu erzielen.

Die Projektbeispiele sind bewusst auf wirtschaftlich wirksame Maßnahmen fokussiert, die mit bestehenden Anlagen, begrenzten Ressourcen und kurzen Umsetzungszeiten realisierbar sind.

Hinweis:
Alle dargestellten Projektbeispiele sind anonymisiert, abstrahiert und in zusammengefasster Form dargestellt. Rückschlüsse auf konkrete Unternehmen, Standorte, Produkte oder Technologien sind nicht beabsichtigt.

Reduzierung von Materialkosten durch Erweiterung der Recyclingfähigkeit

Ausgangssituation: In einem Vorfertigungsprozess entstand produktionsbedingter Materialabfall, insbesondere während Einricht- und Auslaufphasen der Anlagen. Ein Großteil dieses Abfalls konnte bereits intern recycelt und wieder dem...
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Steigerung von Produktivität und Ressourceneffizienz durch Optimierung der Prozessbreitennutzung 

Ausgangssituation: In einem zentralen Produktionsprozess kamen großdimensionierte Anlagen mit fixer Arbeitsbreite zum Einsatz. Aufgrund eines stark variierenden Produktmixes mit deutlich geringeren Produktbreiten konnte die...
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Durchlaufzeitreduzierung in der Fertigung

Ausgangssituation: Die Durchlaufzeiten von der Auftragserfassung bis zur Auslieferung lagen bei mehreren Wochen. Ausschüsse, fehlende Transparenz, aufwendige Prozesse sowie zahlreiche Abstimmungsschleifen zwischen Vertrieb, Planung...
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Rüstzeitreduktion in Fertigungslinien

Ausgangssituation: Die Umrüstzeiten der Fertigungslinien beim Wechsel auf eine neue Materialcharge im dauerte je nach Maschine im Durchschnitt zwischen 30 und 60 Minuten. Besonders...
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Nachhaltige Kosteneinsparung bei Produktverpackungen

Ausgangssituation: Das Unternehmen verzeichnete seit mehreren Jahren sehr hohe Verpackungskosten im siebenstelligen Eurobereich. Die bestehenden Verpackungslösungen waren kostenintensiv, wenig standardisiert und boten begrenzte Flexibilität...
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Nachhaltige Senkung der Ausschussquote

Ausgangssituation: In der Produktion kam es regelmäßig zu erhöhtem Ausschuss, insbesondere bei sehr speziellen technischen Produkten und Materialchargen. Die Ursachen waren nicht eindeutig, was...
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Qualitätsverbesserung durch Prozessstandardisierung

Ausgangssituation: Schwankende Produktqualität führte zu internen Nacharbeiten und externen Kundenreklamationen. Arbeitsweisen unterschieden sich stark zwischen Schichten und Standorten. Vorgehensweise: Alle relevanten Prozesse wurden dokumentiert,...
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Aufbau und Unterstützung eines neuen Produktionswerks in China (Start-up Werk)

Ausgangssituation: Für ein neues Werk fehlten etablierte Prozesse, Organisationsstrukturen und qualifizierte Mitarbeiter. Der Produktionsstart war terminlich kritisch und mit hohem Risiko verbunden. Vorgehensweise: Es...
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Unterstützung und Harmonisierung internationaler Standorte (China, Australien, Kanada, USA, Brasilien)

Ausgangssituation: Internationale Werke arbeiteten mit unterschiedlichen Prozessen, Kennzahlen und Qualitätsstandards. Vergleichbarkeit und Synergien waren kaum gegeben. Vorgehensweise: Best Practices wurden identifiziert und als globale...
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Optimierung des Einkaufsprozesses

Ausgangssituation: Der Einkaufsprozess war stark operativ geprägt, wenig transparent und führte zu langen Beschaffungszeiten sowie hohen Materialpreisen. Lieferanten waren nur begrenzt vergleichbar. Vorgehensweise: Der...
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